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模具制品縮水的成因及解決辦法

    制品縮水的成因
    1.模腔膠料不足，引起收縮
    A.填充入料不足或加料量不夠
    B.澆口位置不當(dāng)或澆口不對稱
    C.分流道，澆口不足或太小
    D.制品壁厚或厚薄不均勻，在厚壁處的背部容易出現(xiàn)縮水
    2.工藝技術(shù)參數(shù)調(diào)節(jié)不當(dāng)
    A.射膠壓力小，射膠速度慢
    B.射膠時間設(shè)置太短
    C.保壓時間設(shè)置太短
    D.冷卻時間設(shè)置幫短
    3.塑料過熱
    A.塑料過熱，熔膠筒溫度設(shè)置太高
    B.模具溫度過高
    C.模具有局部過熱或制品脫模時過熱
    D.料溫太低或塑化不良，使融料流動不良
    制品縮水的解決方法
    1.進(jìn)行調(diào)節(jié)校正
    A.增加加料或開大下料口閘板
    B.限制熔膠全部流入直澆道澆口，不流入其他澆口
    C.增多分流道和增大澆品尺寸
    D.可對工模模具進(jìn)行修改或增加注射壓力
    2.進(jìn)行調(diào)節(jié)校正
    A.調(diào)節(jié)增大射膠壓力和射膠速度
    B.增加射膠時間設(shè)定值
    C.增加保壓時間設(shè)定值
    D.增加冷卻時間設(shè)定值
    3.進(jìn)行調(diào)節(jié)校正
    A.降低熔膠筒的溫度設(shè)定值
    B.降低模溫，調(diào)節(jié)冷卻系統(tǒng)進(jìn)水閘閥
    C.檢查工模冷卻系統(tǒng)或延長冷卻時間
    D.增加熔膠筒各段加熱區(qū)溫度，檢驗塑化膠料的程度